FMEA分析方法：全面系统化失效模式与影响分析



fmea分析七步法

1. MEA（失效模式和影响分析）是一种常用的风险管理工具，旨在预测和评估产品或过程中可能出现的潜在失效模式及其影响。

2. 执行FMEA分析的七个步骤包括：明确分析的产品或过程、确定分析的目标和范围、组建专业团队、收集相关信息、制定失效模式、评估风险、提出改进措施并跟踪监控。

3. 第一步是明确分析的产品或过程，以及分析的目标和范围，确保团队成员了解分析的背景和重要性。

4. 第二步是组建一个由相关领域专家和利益相关者组成的团队，确保分析的全面性和专业性。

5. 第三步是收集分析所需的信息，包括产品规格、流程图、历史数据和现场观察记录等，以便对产品或过程有深入的了解。

6. 第四步是制定可能导致产品或过程失效的各种失效模式，包括识别可能的原因、后果和影响。

7. 第五步是对每个失效模式进行风险评估，包括评估其发生的概率、严重程度和检测难度，并据此确定优先级。

8. 第六步是针对高优先级的失效模式，提出改进措施，并制定实施计划和指定责任人。

9. 最后，第七步是跟踪和监控改进措施的实施情况，评估改进效果，并根据需要进行调整。

10. FMEA分析的优点包括：预测潜在风险、评估风险等级、确定改进方案、促进团队合作、增强品质意识以及提高效率和效益。通过这些步骤，可以有效管理和控制风险，确保产品或过程的质量和安全性。

fmea是什么？

FMEA，即失效模式与影响分析，是一种旨在识别和评估潜在失效模式及其对产品或过程影响的系统性分析方法。该分析涉及对产品设计、制造过程、应用、供应链及服务等多个方面的考量。具体而言，FMEA可以分为以下几种类型：

1. DFMEA：设计失效模式与影响分析

2. PFMEA：过程失效模式与影响分析

3. EFMEA：设备失效模式与影响分析

4. SFMEA：系统失效模式与影响分析

在实际应用中，设计和过程FMEA尤为普遍。FMEA的方法是在产品设计和过程设计阶段，对每个组成部分（无论是子系统、零件还是工序）进行详尽分析，以发现所有可能的失效模式，评估这些失效可能带来的后果，并据此采取预防措施，以提升产品质量和可靠性。

FMEA的实施从产品和过程开发之前开始，并持续贯穿整个产品生命周期。它涉及对每个潜在故障模式及其对系统影响的全面分析，这些分析基于故障的严重性、检测难度和发生频率进行分类。通过这种方法，FMEA能够识别设计中的可靠性短板，并提出改进措施。

此外，FMEA不仅限于设计阶段，它也可以应用于制造工程和检查工程。通过有效的FMEA实施，可以减少开发时间和成本，同时提高产品的质量、可靠性和安全性。

新版FMEA七步法有哪些？

新版FMEA（Failure Mode and Effects Analysis，失效模式与影响分析）的七步法是一种系统化的方法来评估产品、过程或服务中潜在的失效模式及其影响，并制定相应的预防和控制措施。以下是新版FMEA七步法的详细概述：

1. 策划和准备

定义FMEA范围：明确FMEA分析的具体范围，包括哪些系统、子系统、组件或过程将被分析。

组建跨职能团队：包括设计、制造、质量、服务、供应链等关键部门的代表。

制定FMEA计划：设定时间表、分配责任、确定使用的工具和资源。

数据收集：收集与产品、过程或系统相关的历史数据、技术规格、客户需求等信息。

2. 结构分析

系统分解：将产品、过程或系统分解成更小的单元（如子系统、组件、步骤），以便更详细地分析。

建立结构树或关系图：使用图形化工具展示系统、子系统、组件之间的关系。

3. 功能分析

定义功能：为每个单元（子系统、组件、步骤）定义其预期的功能或目的。

建立功能关系图：展示各单元之间的功能依赖关系。

4. 失效模式分析

识别潜在失效模式：基于功能分析，识别每个单元可能发生的失效模式。

评估失效影响：分析每个失效模式对产品、过程或系统的技术、安全、性能等方面的影响。

5. 风险分析

评估严重度（S）：根据失效影响的严重程度进行评分。

评估发生度（O）：根据失效模式发生的可能性进行评分。

评估探测度（D）：评估现有控制措施在失效发生前探测到失效模式的能力。

计算AP（行动优先级）：虽然新版FMEA可能不再使用传统的RPN（风险优先数），但可能会采用类似AP（行动优先级）的指标来评估风险并确定优先级。AP的计算可能基于S、O、D的评分，但具体方法可能因组织而异。

6. 优化措施

制定预防措施：针对高风险的失效模式，制定减少失效发生可能性的措施。

制定探测措施：提高在失效发生前探测到失效模式的能力。

分配责任和时间表：为每项措施分配责任人和完成时间表。

重新评估风险：在实施措施后，重新评估风险水平，确认是否有效降低。

7. 结果文件化和持续改进

完成FMEA文件：记录FMEA分析的结果，包括失效模式、影响、风险评估、优化措施等。

向相关方沟通：将FMEA结果分享给管理层、客户、供应商等相关方。

监控和更新：定期监控FMEA的有效性，并根据新的数据或经验进行更新。新版FMEA七步法强调了对风险的全面评估、跨职能团队的协作、以及持续改进的理念。通过遵循这些步骤，组织可以更有效地识别和管理产品、过程或服务中的潜在风险。

失效模式与影响分析什么是失效模式与影响分析FMEA

失效模式与影响分析(Failure Mode and Effects Analysis, 强strong>FMEA) 是一种系统性方法，旨在深入探究产品在系统运行中可能遭遇的所有潜在故障模式（Failure Modes），以及这些故障对系统功能和性能可能产生的各种影响。它的核心目标是通过评估每个故障模式的严重性（Severity），检测难度（Detection Difficulty）以及发生频率（ Occurrence Frequency），对这些故障进行分类和优先排序，从而制定出有效的预防和应对策略。

FMEA方法强调全面性，通过对产品设计、制造过程和使用环境的深入分析，识别出可能存在的隐性问题，确保产品的可靠性和安全性（Reliability and Safety）。这种方法有助于早期发现问题，降低潜在风险，提高产品质量和客户满意度（Product Quality and Customer Satisfaction）。

通过细致的FMEA评估，企业可以制定改进措施，减少故障发生的可能性，缩短故障修复时间，从而增强业务的稳定性和连续性（Business Stability and Continuity）。在现代制造业和工程领域中，FMEA已成为不可或缺的风险管理工具（Risk Management Tool）。

FMEA基本理论及方法

FMEA的基本理论及方法概述如下：

一、基本理论

FMEA即失效模式与影响分析，是通过识别、评估和管理可能发生的失效模式及其后果，从而提高产品和过程的可靠性的一种预防性质量工具。它由故障模式分析和故障影响分析组成，旨在产品或过程出现故障之前，查找潜在的失效模式、评估其后果和风险，并制定预防或探测措施。

二、主要方法

分类：

根据分析对象的不同，FMEA分为设计FMEA、过程FMEA、设备FMEA和体系FMEA。DFMEA应用于产品设计，主要分析产品设计中的潜在失效模式、风险和预防措施。PFMEA则关注过程设计，识别过程中的失效模式及其潜在后果，制定预防和探测措施。

实施流程：

定义过程/功能：明确分析的对象和范围。故障模式分析：识别潜在的失效模式。故障原因分析：分析导致失效的根本原因。预防/探测措施的制定：针对识别出的失效模式和原因，制定预防和探测措施。风险评估：评估失效模式的严重度、发生频度和探测度，确定风险优先级。制定补偿措施：针对高风险项，制定进一步的补偿措施以降低风险。

关键点：

优先分析关键零件、设计重点和关键产品特性。充分利用历史经验教训，确保分析的全面性和深入性。通过制定有效的预防和探测措施来降低风险。

三、作用与意义

FMEA通过系统地收集和分析信息，降低产品失效的风险，提高产品设计和过程设计的效率，同时确保产品质量和顾客满意度。它是一个持续的过程，涉及从产品设计到过程设计，再到问题解决的多个阶段。通过FMEA，企业可以降低产品失效的风险，提高产品质量，增强顾客满意度，同时节省成本，减少产品生命周期中的危机。

什么是失效模式与影响分析？在六西格玛培训哪个阶段用到

失效模式与影响分析（FMEA）是一种旨在识别和评估产品或过程中可能出现的潜在失效及其对项目影响的系统性方法。在六西格玛管理中，FMEA主要在设计和执行改进计划的阶段被运用。它通过预先识别可能导致质量缺陷的环节，帮助团队优先处理最严重的风险，从而有效减少缺陷的发生。

FMEA的应用范围广泛，包括设计FMEA、系统FMEA、产品FMEA和过程FMEA。这些分析有助于团队在项目开发的早期阶段识别潜在风险，并为制定改进措施提供依据。

在六西格玛项目的改进阶段，FMEA是一个关键工具，用于评估改进措施可能带来的风险。在确定最佳改进方案后，团队需要使用FMEA来分析这些措施在解决现有问题的同时，是否可能引发新的问题或风险。

FMEA的分析结果对于后续的控制阶段至关重要。它不仅帮助团队预防潜在的质量问题，还为制定有效的控制计划提供了重要信息，确保改进成果的持续性和稳定性。

知识点 | 什么是DFMEA？有哪些用途和优势？

设计失效模式与影响分析（DFMEA）是一种系统化方法，用于识别与设计相关的潜在风险及其影响。在设计阶段引入FMEA，能帮助工程师解答一系列问题。首先，让我们理解什么是失效模式与影响分析（FMEA）。

FMEA是一种全面的方法，旨在识别系统、产品或流程中可能的失效，并评估这些失效的影响和结果。它通过识别潜在的失效模式，帮助产品开发人员消除或减轻对产品有效性、可靠性和安全性的影响。从组件到系统，以及各个集成级别，产品中都可能存在失效模式，这些模式可能对产品产生潜在影响，并带来检测、缓解和预防的挑战。

FMEA技术起源于20世纪40年代的美国军方，随后被NASA、汽车工业等采纳，并在20世纪80年代通过汽车行业进行优化，成为用于产品开发各个阶段的质量提升和风险评估的重要工具。如今，能源、医疗等行业采用FMEA实践，以满足面向供应商和产品认证的行业标准，如SAE J1739-FMEA。

DFMEA与FMEA

DFMEA特指设计方向的FMEA，关注于系统/产品设计阶段。它与流程方向的FMEA不同，后者侧重于流程或工作流程的评估。DFMEA通过考虑产品的设计单元、检测方法和整体运营支持概念，帮助减轻潜在失效的影响。

哪些行业使用DFMEA？

DFMEA在追求快速新产品导入（NPI）和新技术集成的行业中尤为重要。由于新产品和技术可能缺乏历史失效数据，采用DFMEA进行风险评估和失效模式识别，有助于降低潜在风险。DFMEA在产品生命周期的原型设计到生产阶段均适用，主要目标是通过设计阶段检测影响可靠性和安全性的潜在失效，以减少生产、认证测试和使用现场的高昂成本。

了解DFMEA在产品开发中的用途和优势

DFMEA能够帮助产品团队在早期阶段识别设计的潜在失效模式，从而进行更佳设计。它考虑产品的组件、检测方法和整体运营支持概念，以减轻失效影响。DFMEA可用于从原型设计到生产阶段的整个产品生命周期，能够有效检测并预防影响可靠性或安全性的潜在失效。

了解DFMEA流程

尽管不同标准下的DFMEA流程可能略有差异，但核心流程包括范围界定、失效模式和影响定义以及风险评估和风险缓解。DFMEA的范围涉及详细程度，从组件级到系统级乃至功能方框图级别，以适应设计的阶段和复杂性。

范围界定涉及确定DFMEA的详细程度，如组件级、子系统级或功能方框图级。在组件级范围内的DFMEA会考虑设计中每个组件的失效模式和风险缓解策略。范围界定有助于确定分析的起点，并随着设计进展，为更精确的DFMEA提供基础。

失效模式与影响定义阶段中，团队识别系统潜在的失效模式，并评估每种模式对用户感知的产品功能的影响。严重性、发生概率和可检测性等因素用于量化整体风险，最终确定风险优先系数（RPN）以排序风险。DFMEA的最后阶段是风险缓解和预防，通过控制计划来实现，确保识别和消除潜在的风险因素。

DFMEA和模板示例

以一家国防领域大型电信产品公司的新一代GPS产品为例，要求Ansys可靠性工程服务团队进行DFMEA分析。团队限定范围在模块级，考虑模块电路中所有组件的失效可能性。分析涉及设计、生产、供应商质量和供应链管理等多个团队，基于等级和阈值标准确定关键风险因素，并提供设计改进建议，如PCB制造指南、组件选择的质量等级以及缓解ESD和EOS失效的策略。

实施控制计划，对PCBA进行二级互连改进和外部保护技术的采用，显著降低了成本，预防了现场失效的发生。

DFMEA的运用和案例展示了其在风险评估、预防和改进设计方面的价值。通过系统化地识别和管理设计中的潜在失效，DFMEA有助于提高产品质量、减少成本，并确保产品的可靠性和安全性。

FMEA指什么,各阶段的FMEN如何简称?

1. FMEA是什么？

FMEA，即失效模式及影响分析，是一种系统化的方法，用于识别产品或过程中可能出现的故障模式，评估这些故障模式的影响，并采取措施预防或减少这些故障模式的发生。它旨在提高产品或过程的可靠性，并防止失效的发生。

2. 各阶段的FMEA如何简称？

通常，FMEA分析可以分为几个阶段，每个阶段都有自己的简称：

- 第一阶段通常是系统级FMEA（System FMEA），它关注整个系统的潜在故障模式。

- 第二阶段可能是组件级FMEA（Component FMEA），专注于系统中的各个组件。

- 第三阶段可能是过程级FMEA（Process FMEA），它关注生产或操作过程中的潜在故障。

这些阶段的简称可能会根据具体应用和组织的需求有所不同。