OEE计算公式详解与应用技巧



设备综合效率OEE详解

OEE,设备综合效率，衡量企业生产效能的重要指标

OEE（Overall Equipment Effectiveness）全称设备综合效率，是一种全面反映生产现场设备管理对效率影响的参数，用以比较实际生产能力与理论产能的比例。它在企业中被广泛用于衡量和改进生产制造过程效能，是制造企业的核心指标。

OEE的计算公式为：OEE = 时间开动率 × 性能开动率 × 产品合格率

时间开动率考量设备的时间利用情况，衡量设备因故障、调整等导致的损失。计算方法为：时间开动率 = 操作时间 / 计划工作时间

操作时间等于计划工作时间减去生产停顿，停顿可能由机器故障、断电、原料供应中断、刀具缺少、换模、缺料等引起。

性能开动率聚焦设备性能的发挥情况，评估生产速度损失。计算方法为：性能开动率 = 理想周期 × 产量 / 操作时间

理想周期应依据设备铭牌参数设定。避免为了提高OEE数值而人为调整理想周期。

产品合格率反映设备的有效工作状态，衡量因质量问题导致的损失。计算方法为：产品合格率 = 合格品数量 / 加工数量

OEE适用范围广泛，主要应用于以设备作业为主的生产环节，人仅起辅助作用，不直接进行增值作业。常见的应用场景包括单台机械加工设备、多台机械加工设备的自动搬运生产线、多台机械加工设备以传送带来连接的生产线、多台设备协作的生产线。

OEE的应用价值在于帮助管理者识别并减少制造业中普遍存在的六大损失：故障停机、换装调试、暂停机、速度降低、启动稳定、质量缺陷。

oee如何计算

OEE的计算公式为：OEE = 可用率 × 表现性 × 质量指数，或者设备OEE = 时间开动率 × 性能开动率 × 合格品率。以下是具体的解释：

可用率：

可用率是指设备在计划生产时间内实际可用于生产的时间比例。计算公式为：可用率 = 实际生产时间 / 计划生产时间。它反映了设备在时间上的利用情况，即设备是否按计划运行，是否有停机或故障等。

表现性：

表现性是指设备在实际生产时间内，以理想速度运行的比例。计算公式为：表现性 = 实际生产量 / 理论生产量。它反映了设备的性能状况，即设备是否以最佳状态运行，是否存在速度降低或效率下降等问题。

质量指数：

质量指数是指生产出的产品中，合格品的比例。计算公式为：质量指数 = 合格品数量 / 总生产数量。它反映了设备生产产品的质量状况，即设备生产的产品是否达到质量标准。

综上所述，OEE是一个综合性的指标，它综合考虑了设备在时间、性能和产品质量方面的表现，从而全面评估设备的实际生产能力相对于理论产能的比率。通过计算OEE，企业可以清晰地了解设备的运行状况，找出生产中的瓶颈和问题，并采取相应的措施进行改进和优化。

oee是什么?oee怎么计算?oee怎么使用?

OEE，即整体设备效能（Overall Equipment Effectiveness），是衡量生产设备利用效率的关键指标。它融合了设备性能、性能利用率和产品合格率三个维度，用于全面评估生产流程的效率。

OEE的计算公式为：OEE = 设备性能效率 * 性能利用率 * 产品合格率。其中，设备性能效率=计划运行时间/实际运行时间，性能利用率=实际运行时间/设备运行时间，产品合格率=合格产品数量/生产总数。通过这三个关键指标，OEE能够全面反映生产系统的效能。

要使用OEE，首先管理层需接受精益管理培训，理解浪费，定期计算OEE并实施改善项目。通过OEE，管理层能直观地了解生产效率的瓶颈所在，这有助于制定有效的改进策略。OEE的意义不仅仅在于获取数据，更重要的是促使公司上下全员参与，通过持续改进来提升整体生产效率。

在实践OEE的过程中，企业需要定期收集数据、进行分析，并以此为依据制定行动计划。改善可以从多个层面进行，包括提高设备维护质量、优化工作流程、提升员工技能等。通过持续的努力，企业可以逐步提高OEE值，最终实现生产效率的显著提升。

总之，OEE是一个有力的工具，帮助企业识别效率低下和浪费，推动全员参与改进，从而实现生产效率的持续优化。

SMT如何计算OEE

OEE名词定义以及计算方法

OEE=可用率（B/A）×表现指数（C/B）×质量指数（E/D）

日历工作时间

计划中断

A 负荷工作时间 设备 保养 计划停工待料 计划 停产 休息就餐

停机

B 实际运行时间 品质 确认 设备 调整 产品 换型 交接班 设备 故障 停工 待料 其他 损失

速度损失

C 正常（无损失）运行时间 设备 空转 减速 损失 暂停 损失

D 生产数量

浪费

E 合格品数 启动过程次品损失 生产过程次品损失

OEE

定义：Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）的缩写，它由可用率，表现指数以及质量指数三个关键要素

组成。

计算方法

OEE=可用率X 表现指数 X质量指数

可用率=实际运行时间 / 负荷工作时间

可用率：它是用来考虑停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及生产

方法的改变等。

表现指数=（净CT时间*生产数量）/实际运行时间

表现指数： 表现性考虑生产速度上的损失。包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不

合格以及操作人员的失误等。

质量指数=合格品数/生产数量

质量指数: 质量指数考虑质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。

负荷工作时间：除去设备休止以外班别正常工作时间（出勤时间）

实际运行时间：除去停机损失之外的计划生产时间

产线与PMC

1 理想节拍时间=净Cycle time时间

定义：生产线正常运转（无停机和速度损失）状态下，单个工位完成一次全部作业内容所需的时间（实际测算CYCLE

TIME=生产线瓶颈工位完成一次全部作业内容所需的时间）

SMT是机器正常生产（前后也都没有供应不上和堵塞的现象）情况下从一片板夹住开始贴装到第二片板夹住开始贴装

为一个周期时间。

MIMA、FA、FG是正常情况单个工位完成一次全部作业内容所需的时间。

2 Standard time（标准节拍时间） -> 设定线速使用

定义：普通熟练的作业员在正常情况下，以合理的劳动强度和速度，合理的操作方法，完成符合质量要求的产品所需时间。

计算方法：

标准节拍时间（ST）=净CT时间*（1+T.A.F)=净CT时间*(1+生理宽放+疲劳宽放+管理宽放）

3 设备有效运转率

计算方法：

设备有效运转率（%）= 正常（无损失）运行时间 ×100%

负荷工作时间

4 额定设备有效运转率

定义：上季度设备有效运转率平均值

5 额定产品直通率

定义：上季度量产产品直通率平均值

6 SMT小时额定产能（U.P.H) -> 供PMC安排计划使用

定义：利用CT根据合理系数评价出生产线小时负荷产量。

计算方法：

SMT小时额定产能（U.P.H)= 3600 ×额定设备有效运转率

CT

MIMA、FA、FG小时额定产能（U.P.H) -> 供PMC安排计划使用

定义：利用CT根据合理系数评价出生产线小时负荷产量。

计算方法：

MIMA、FA、FG小时额定产能（U.P.H)= 3600 ×额定设备有效运转率×额定产品直通率

CT

7 额定生产工时

计算方法：

额定生产工时（min）= 60 ×计划产量

U.P.H

8 生产效率

计算方法：

生产效率（%） = （1- 负荷工作时间 -额定生产工时 ）×100%

额定生产工时

9 人工效率（劳动生产率）

计算方法：

人工效率（劳动生产率）（%）= （1- 负荷工作时间×实际用工人数 - 额定生产工时×额定用工人数 ）×100%

额定生产工时×额定用工人数

10 OEE的计算方法也可用如下公式表示

计算方法：

OEE = 设备有效运转率（%）× 产品直通率（%）

OEE计算例子：

假设以下是某车间某班次的记录

项目 数据

日历工作时间 12小时（720分钟）

休息中断 2次（每次15分钟）

就餐中断 2次（每次30分钟）

停机时间 50分钟

理想节拍（净CT小时产量） 360个/小时 （6个/分钟)

生产数量 3060

次品数量 60

计划生产时间=8x60-15=465 (min) 从上面的数据，我们可以得出：

可用率=410/465=0.881(88.1%) 负荷工作时间=日历工作时间-计划中断=720-（2×15＋2×30）=630（分钟）

质量指数=（450—20）/450=0.955(95.5%) 实际运行时间=负荷工作时间-停机时间=630-50=580（分钟）

良品数量=生产数量-次品数量=3060-60=3000（个）

从而：

可用率=实际运行时间/负荷工作时间=580/630=0.921(92.1%)

表现性=（净CT工时×生产数量）/实际运行时间）=（1/6 × 3060）/580=0.879(87.9%)

质量指数=合格品数/生产数量= 3000/3060=0.980(98%)

OEE=可用率 × 表现性 × 质量指数=0.921 × 0.879 × 0.98=0.793(79.3%)

OEE的另一公式计算结果

设备有效运转率 =正常（无损失）运行时间/负荷工作时间 =（1/6 × 3060）/630=0.809(80.9%)

OEE=设备有效运转率× 产品直通率=0.809 × 0.98=0.793(79.3%)

设备综合效率OEE的实质

探讨设备综合效率OEE的核心，实际上是对周期内理论加工时间和实际负荷时间利用率的度量。当我们深入解析OEE的公式时，它可以通过以下步骤表达：

OEE等于时间开动率与性能开动率和合格品率的乘积，即：

(开动时间 / 负荷时间) × (加工数量 × 实际加工周期 / 开动时间) × (理论加工周期 / 实际加工周期) × (合格产量 / 加工数量)

通过简化计算，我们有：

OEE = (理论加工周期 × 合格产量) / 负荷时间，这意味着OEE是实际生产中合格产品的理论加工总时间与实际负荷时间之间的比率。

简单来说，OEE反映了在给定的负荷时间内，设备实际生产出的合格产品与理论最大产量之间的匹配程度，是衡量设备效率和生产质量的重要指标。

OEE的计算公式是什么？

性能开动率计算公式：性能开动率=净开动率×速度开动率 ＝（加工数量x实际加工周期/开动时间）x（理论加工周期/实际加工周期）。

性能开动率反映了设备的性能发挥情况，度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失。净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间，速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期。

OEE（Overall Equipment Effectiveness）又称设备综合利用效率,计算公式为OEE=时间开动率x性能开动率x合格品率，时间开动率反映了设备的时间利用情况，度量了设备的故障、调整等项停机损失，计算公式为时间开动率=开动时间/负荷时间=（负荷时间-故障停机时间-设备调整初始化时间）/(日历工作时间-计划停机时间)。

设备综合利用效率的使用方式如下：

1、同一设备的OEE公式可以采用多种形式，它可以作为基准设计和分析工具用于可靠性分析、设备使用效率分析或两方面都用。如果需要可以从小处开始。选择你生产流程的瓶颈处使用OEE。

2、一旦你发现它是一个多么有价值的工具，你就会逐渐的将它用于你设备的其它方面。如果是在制造业工作，就必须走进车间，对OEE进行粗略的度量。

3、当监控每一个设备的OEE时不能仅着眼于设备自身，否则除非原因是明显的，它可能不能提供造成损失的主要的真实原因。例如OEE似乎能够通过一些改进措施而得到提高。

3、为了增加OEE公式中的百分比，可以使用其它工具或方法，如TDC、RCA、FTA等。其中TDC是一个相对较新的方法，它集中在真实的停工时间损失，以做出更合理的管理决策。TDC克服了OEE应用的一个主要障碍，它通过为维修管理员提供一个工具，用于显示与OEE相关的实际价值储蓄。

OEE——你计算对了吗？

OEE，全称为Overall Equipment Effectiveness，中文称作设备综合效率，它是一个衡量设备实际生产能力与理论生产能力之间比率的重要工具。通过计算OEE，我们可以直观地了解设备效率和生产过程中的潜在损失。

OEE的计算公式是OEE = Availability × Performance × Quality，其中可用性(Availability)表示设备的运行时间与计划生产时间的比率，反映了设备的稳定性和减少停机时间的能力。运行时间包括计划生产时间减去停机时间，后者包括计划外故障和现场缺料，以及计划内如换模的非生产时间。换模时间被视为停机时间，因为它本应用于生产，且往往存在优化空间。

表现性(Performance)是实际产量与理论最大生产速率的比值，它揭示了设备性能的损失，可能的原因有设备磨损、原材料问题、传送故障或生产过程中的拥堵等。在计算时，通常以设备的理论最大性能为基准，以消除工厂间的差异。

质量指数(Quality)则是合格产品数与总生产产品数的比例。质量是衡量产品完成度的关键指标，但计算合格品的方式可能因公司而异，如采用总体合格率或一次通过率。通常，采用一次通过产品数量计算被认为是更为合理的。

确保对这些计算公式有准确理解，有助于标准化OEE的测量，避免因不同计算方法导致的效率表现差异。因此，准确计算和理解OEE是优化生产效率和降低成本的关键步骤。

OEE计算公式？

OEE的计算公式为：OEE = 有效率 × 表现性 × 质量指数。具体计算步骤如下：

有效率：实际运行时间除以理论运行时间。理论运行时间是设备可用于生产的时间，不包括计划停机时间，但实际运行时间还要减去故障停机时间和设备调整时间。表现性：实际生产数量除以理想速度下的生产数量。理想速度下的生产数量是在实际运行时间内，按照产品的理论加工周期所能生产的数量。质量指数：合格产品数量除以总生产数量。它反映了生产过程中的产品质量水平。

将这三个指标相乘，即可得到OEE值，该值反映了设备的综合效率水平。OEE值越高，说明设备的利用效率、生产速度和产品质量都越好。

怎样计算OEE，才是正确的？

OEE，即设备综合效率，衡量真正有效计划生产时间的百分比，是支持TPM计划的关键指标。在进行OEE计算时，企业常面临诸多困惑。本文将引入非设备因素停机概念，修改OEE算法，以更真实反映设备维护状况。同时，本文将指导在不同情况下如何进行设备损失分析。

计算OEE遵循以下公式：OEE = 时间开动率×性能开动率×合格品率。时间开动率反映设备时间利用情况，性能开动率反映性能发挥情况，合格品率反映设备有效工作情况。

以某工厂为例，该工厂实施8小时作业体制，其中中午休息1小时，上班时间包括早会、检查、清扫等20分钟，上、下午期间各休息15分钟。有一台设备因市场需要，每天加班30分钟，理论节拍为0.8分钟，正常稼动时间内应生产575件，但实际仅生产418件，实际测得节拍为1.1分钟，当天更换刀具及故障停机时间为70分钟，不良率维持2%。由此计算得到设备的设备综合效率为71.2%。

OEE的实质在于计算周期内用于加工的理论时间和负荷时间的百分比。通过分析六大损失，可以发现设备OEE水平不高可能由多种原因造成。利用PM分析方法，可以深入分析OEE不高的根本原因。

在引入TEEP条件下，通过修正OEE公式，可以准确反映设备本身问题，客观评价企业设备管理水平，避免不同企业之间OEE不可比的情况发生。全面反映企业设备效率，即考虑所有与设备有关和无关的因素，则可通过TEEP来实现。

在企业OEE计算中，引入修正后的计算方法，可以更准确地反映设备维护状况。同时，提出了纯设备合格品率和纯设备OEE的概念，更集中、客观地反映设备维护、保养水平。避免了OEE性能开动率大于100%的问题，确保OEE统计量始终不大于100%，激发企业致力于提升OEE。